Formgebung & Funktionsanpassungen

    In diesem Schritt erhält das Rohr seine endgültige Geometrie und Funktionalität.

    Dazu zählen Biegearbeiten, Bördelungen, Wülste, Aufweitungen oder Flanschanarbeitungen.

    Durch diese Umformprozesse entstehen mechanisch sichere und montagefreundliche Verbindungen, die auch bei Druck- und Vibrationsbelastung dauerhaft stabil bleiben.

    Verfahren: CNC- und Dornbiegen, Bördeln, Anstauchen, Walzverfahren.

    Anwendungen: Ladeluft-, Kühlmittel- und Hydrauliksysteme, Rohrsysteme im Maschinen- und Fahrzeugbau.

    Schweiß- und Wärmeprozesse


    Je nach Anforderung werden Rohrsegmente, Halterungen oder Flansche verschweißt, verlötet oder wärmebehandelt, um strukturelle Stabilität oder Dichtheit zu gewährleisten.

    Verfahren: WIG-, MIG-, TIG-Schweißen, Hartlöten, Punktschweißen.

    Anschließend erfolgt das chemische Beizen, um Anlauffarben und Oxide zu entfernen, sowie das Passivieren zur Wiederherstellung der Korrosionsbeständigkeit bei Edelstahl.

    Anwendungen: Hochdruckleitungen, Edelstahlbaugruppen, Anlagenkomponenten.

    Oberflächenbehandlung

    Nach der vollständigen Formgebung und Wärmebehandlung wird die Oberfläche des Rohrs je nach Einsatzbereich veredelt, geschützt oder optisch aufgewertet.

    Ziele: Korrosionsschutz, verbesserte Optik, funktionale Eigenschaften (z. B. Hygiene, elektrische Isolation).

    Polieren

    Polieren

    Mechanische oder elektrolytische Glättung der Oberfläche.

    Vorteile: Hochglänzende Optik, geringere Anhaftung von Schmutz und Medien, verbesserte Strömungseigenschaften.

    Einsatz: Sichtrohre, Edelstahl-Leitungen in Maschinen oder Designkomponenten.

    Eloxieren

    Eloxieren

    Oxidische Schutzschicht durch elektrochemisches Verfahren (nur bei Aluminium).

    Vorteile: Korrosionsbeständigkeit, dekorative Farbgebung, harte Oberfläche.

    Einsatz: Aluminiumrohre in Ladeluftsystemen, Apparatebau, Luftführungssysteme.

    Pulverbeschichten

    Pulverbeschichten

    Aufbringen einer elektrisch geladenen Pulverschicht und anschließendes Einbrennen.

    Vorteile: Hoher Korrosionsschutz, frei gestaltbare Farbe, robuste Oberfläche.

    Einsatz: Rahmen, Konstruktionselemente, industrielle Baugruppen.

    Passivieren

    Passivieren

    Chemische Nachbehandlung von Edelstahl, um die schützende Chromoxidschicht zu verstärken.

    Vorteile: Verbesserte Korrosionsbeständigkeit, insbesondere bei Kontakt mit Feuchtigkeit oder Chemikalien.

    Einsatz: Edelstahlleitungen in Chemie, Lebensmittelindustrie, Außenbereichen.

    Chemisches Beizen

    Chemisches Beizen

    Entfernung von Anlauffarben, Schweißrückständen und Oxiden von der Oberfläche.

    Vorteile: Reine Metalloberfläche, ideale Grundlage für Passivierung oder Beschichtung.

    Einsatz: Schweißkonstruktionen, Edelstahlrohre nach thermischer Bearbeitung.

    Prozessablauf - Von der Zeichnung bis zur Serienfertigung

    • 1. Anfrage und Konstruktionsdaten


      Im ersten Schritt erhalten wir von unseren Kunden technische Zeichnungen, Muster oder CAD-Daten.

      Auf dieser Grundlage analysieren wir die Anforderungen an Druck, Temperatur, Medium und mechanische Belastung und erarbeiten eine technische Lösung, die wirtschaftlich und prozesssicher umsetzbar ist.

    • 2. Material- und Konstruktionsauswahl


      Gemeinsam mit dem Kunden definieren wir den geeigneten Werkstoff (z. B. Aluminium, Edelstahl, Stahl) und wählen das passende Fertigungsverfahren – geschweißt, nahtlos oder stranggepresst – entsprechend den Belastungs- und Kostenanforderungen.

      Darüber hinaus werden Formgebung, Rohrdurchmesser, Wandstärke und Oberflächenanforderungen präzise abgestimmt, um die optimale Balance zwischen Stabilität, Gewicht und Wirtschaftlichkeit zu erreichen.

    • 3. Prototypenfertigung und Funktionsprüfung


      Anhand der abgestimmten Spezifikationen erfolgt die Fertigung eines funktionsfähigen Prototyps.

      Dieser wird im Anschluss unter realen Bedingungen geprüft, vermessen und validiert, um Passgenauigkeit, Dichtheit und Belastbarkeit zu bestätigen.

      Erforderliche Optimierungen fließen direkt in die Serienfertigung ein.

    • 4. Serienproduktion und Qualitätssicherung


      Nach erfolgreicher Freigabe wird das Produkt in Serie gefertigt – mit kontinuierlicher Qualitätskontrolle über alle Produktionsschritte hinweg.

      Jedes Rohr kann auf Wunsch mit Materialzeugnissen, Prüfprotokollen und Chargenverfolgung geliefert werden.

      So entstehen präzise gefertigte, langlebige Rohrsysteme, die exakt den technischen Anforderungen des Kunden entsprechen.
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