Aufbau der ENKATEC® Silikonschläuche

  • Die Seele des Schlauchs

    Die innere Schicht, auch Seele genannt, bildet den direkten Kontakt zum Fördermedium. Je nach Anwendungsfall wird sie aus Silikon (VMQ), NBR, FKM oder anderen Spezialelastomeren gefertigt. Entscheidend ist eine glatte, dichte Oberfläche, die einen gleichmäßigen Durchfluss ermöglicht und gegen chemische, thermische oder mechanische Belastungen beständig bleibt.

  • Die Verstärkungslagen

    Die Verstärkung sorgt für Druckfestigkeit, Formstabilität und Flexibilität. Je nach Anforderung kommen Polyester-, Aramid- oder Glasfasergewebe zum Einsatz – in einer oder mehreren Lagen. Bei speziellen Anwendungen, etwa bei Unterdruck, können zusätzlich Stahldrahtspiralen integriert werden, um Knickfestigkeit und Stabilität zu erhöhen.

  • Die Schlaudecke

    Die äußere Schicht, die sogenannte Decke, schützt die inneren Schichten vor UV-Strahlung, Ozon, Witterung, Abrieb und Chemikalien. Auch hier richtet sich die Materialauswahl nach dem Einsatzbereich – von hochtemperaturbeständigen Silikonen bis zu besonders abriebfesten Elastomeren. Sie gewährleistet die Langlebigkeit und Zuverlässigkeit des gesamten Schlauchsystems, auch unter anspruchsvollen Betriebsbedingungen.

Werkstoffe & Eigenschaften


ENKATEC® verarbeitet verschiedene Hochleistungs-Elastomere und Kunststoffe, abgestimmt auf Temperatur-, Druck- und Medienanforderungen. Hier finden Sie eine Übersicht der gängigsten Werkstoffe und ihre Eigenschaften.

Materialübersicht

  • VMQ – Silikon (Vinyl-Methyl-Silikon)

    VMQ ist das Standardmaterial für Silikonschläuche. Es bietet hervorragende Temperaturbeständigkeit von −50 °C bis +180 °C, bleibt dabei dauerhaft flexibel und ist beständig gegen Witterung, Ozon und viele Chemikalien. Ideal für Luft-, Kühlmittel- und Ladeluftsysteme.

  • NBR – Nitrilkautschuk

    NBR ist öl- und kraftstoffbeständig und eignet sich für Anwendungen mit Schmierstoffen oder Hydraulikflüssigkeiten. Es ist robust und abriebfest, jedoch weniger hitzebeständig als Silikon. Typischer Einsatzbereich: Öl- und Kraftstoffleitungen.

  • EPDM – Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk

    EPDM überzeugt durch seine hohe Beständigkeit gegen Heißwasser, Dampf und Bremsflüssigkeiten. Es ist witterungs- und ozonbeständig, aber nicht für ölhaltige Medien geeignet. Ideal für Kühlmittel- und Heißwassersysteme.

  • FKM – Fluorkautschuk

    FKM ist besonders widerstandsfähig gegen Kraftstoffe, Öle und aggressive Chemikalien. Es hält Temperaturen bis +200 °C stand und wird eingesetzt, wo extreme chemische und thermische Belastungen auftreten.

  • FVMQ – Fluorsilikon

    FVMQ kombiniert die Elastizität von Silikon mit der Chemikalienbeständigkeit von FKM. Es eignet sich für Anwendungen, die sowohl hohe Temperaturen als auch Öl- oder Kraftstoffkontakt erfordern – z. B. im Motorsport oder bei Hochleistungsmotoren.

  • PTFE – Polytetrafluorethylen

    PTFE ist extrem chemikalienbeständig, nahezu universell inert und bietet eine hervorragende Temperaturbeständigkeit von −70 °C bis +260 °C. Es wird eingesetzt, wo aggressive Medien, hohe Temperaturen oder niedrige Reibung gefordert sind. Typische Anwendungen: Chemieanlagen, Labortechnik, Lebensmittelindustrie.

Thermoplastische Werkstoffe (PA, PU, PE, PVC)

Neben Elastomeren kommen auch thermoplastische Materialien wie Polyamid (PA), Polyurethan (PU), Polyethylen (PE) oder PVC zum Einsatz. Diese Werkstoffe bieten hohe Abriebfestigkeit, geringe Gasdurchlässigkeit und eignen sich besonders für Druckluft- und Fördersysteme sowie für den Transport abrasiver Medien.

Polyamid (PA)

Polyamid-Schläuche sind druck- und abriebfest sowie maßstabil, auch bei höheren Temperaturen. Sie werden häufig in Pneumatik-, Hydraulik- und Kraftstoffsystemen eingesetzt. Nachteile sind eine geringere Flexibilität und die Neigung zur Feuchtigkeitsaufnahme, was die Dimensionsstabilität beeinflussen kann.

Polyurethan (PU)

Polyurethan-Schläuche kombinieren hohe Flexibilität mit Abriebfestigkeit und sind besonders knickstabil. Sie eignen sich ideal für Druckluftsysteme, Maschinenbau und Robotik, wo Beweglichkeit und Langlebigkeit gefragt sind. Temperaturbeständig meist bis ca. +60 °C

Polyethylen (PE)

Polyethylen-Schläuche sind chemikalienbeständig, leicht und kostengünstig. Sie werden oft in der Labor-, Lebensmittel- und Medizintechnik sowie in Dosier- und Kühlleitungen eingesetzt. Sie sind jedoch weniger flexibel und für Hochdruckanwendungen ungeeignet.

PVC

PVC-Schläuche sind vielseitig, transparent und preiswert. Je nach Weichmacheranteil können sie weich oder formstabil ausgeführt sein. Häufig genutzt in der Lebensmittel-, Chemie- und Wassertechnik. Nicht geeignet für hohe Temperaturen oder dauerhaften Kontakt mit Ölen und Treibstoffen.

Gewebeverstärkung & Lagenzahl bei ENKATEC® Industrieschläuchen


Die Lagenzahl beschreibt, wie viele Gewebeschichten in den Silikonschlauch eingearbeitet sind. Sie beeinflusst maßgeblich Druckfestigkeit, Flexibilität und Wandstärke.

Schläuche mit nur einer Gewebelage werden als Niederdruckschläuche eingesetzt, z. B. für Kraftstoff- oder Entlüftungsleitungen.

Standard-Silikonschläuche besitzen 3 bis 5 Polyesterlagen und bieten damit eine ausgewogene Kombination aus Stabilität und Flexibilität.

Für Hochdruck- oder Motorsportanwendungen kommen 5 bis 7 Lagen zum Einsatz, häufig mit Aramid- oder Glasfasergewebe, um extreme Druck- und Temperaturanforderungen sicher zu bewältigen.

  • Polyestergewebe

    Polyester ist das Standard-Verstärkungsgewebe in ENKATEC® Silikonschläuchen. Es bietet eine hohe Zugfestigkeit, gute Druckstabilität und bleibt auch bei dauerhaften Temperaturen bis +180 °C formstabil. Durch die ausgezeichnete Verbindung zwischen Silikon und Gewebe (H.A.T.-Technologie) sind Polyester-verstärkte Schläuche besonders langlebig und flexibel. Ideal für Ladeluft-, Kühlmittel- und Industrieluftsysteme.

  • Aramidgewebe

    Aramidfasern (z. B. Kevlar®) zeichnen sich durch eine extrem hohe Zug- und Druckfestigkeit aus. Sie werden eingesetzt, wenn herkömmliche Polyesterverstärkungen an ihre Grenzen stoßen – etwa bei Überdrücken über 12 bar oder hohen Umgebungstemperaturen bis 220 °C. Aramid sorgt für maximale Formstabilität und Haltbarkeit, insbesondere in Turbosystemen, Motorsportanwendungen und Hochleistungsmaschinen.

  • Glasfasergewebe

    Glasfaserverstärkungen kommen zum Einsatz, wenn der Schlauch dauerhaft sehr hohen Temperaturen ausgesetzt ist. Sie bieten hervorragende Hitzebeständigkeit bis über +250 °C und eine hohe chemische Resistenz. Durch ihre Festigkeit eignen sie sich besonders für stationäre Anwendungen, wie Abgasführungen oder Hochtemperatur-Isolierungen, wo Flexibilität weniger entscheidend ist.

  • Stahldrahtspirale

    ENKATEC® Ultraflex Schläuche mit integrierter Stahldrahtspirale kombinieren Flexibilität und Stabilität. Die eingelegte Spirale aus verzinktem Federstahl stabilisiert die Schlauchwand und verhindert ein Einknicken bei engen Biegeradien oder Unterdruckanwendungen. Diese Konstruktion ermöglicht enge Krümmungen, ohne die Durchflussleistung zu beeinträchtigen – ideal für variable Leitungsverläufe, enge Einbauräume oder häufige Bewegungen im Betrieb.

Shore-Härte – von flexibel bis formstabil

Die Shore-Härte (nach Shore A) beschreibt, wie elastisch oder hart ein Schlauchmaterial ist. Je niedriger der Wert, desto weicher und flexibler der Schlauch – je höher, desto fester und formstabiler.

Typische ENKATEC® Silikonschläuche besitzen eine Shore-A-Härte von 65–75, was ihnen eine ausgewogene Kombination aus Biegsamkeit und Stabilität verleiht.

  • Weich (ca. 40–60 Shore A): Sehr elastisch, ideal für Anwendungen mit engen Radien oder häufigen Bewegungen – z. B. Unterdruckschläuche oder flexible Verbindungen.
  • Mittel (ca. 65–75 Shore A): Universeller Standard für Ladeluft-, Kühlmittel- und Industrieluftsysteme – flexibel, aber formstabil.
  • Hart (ab 80 Shore A): Besonders steif und druckresistent, geeignet für Hochdruck- oder statische Anwendungen mit wenig Bewegung.

Richtwert: Je härter der Schlauch, desto druckbeständiger – aber auch weniger flexibel beim Einbau.

Prozessablauf - Von der Zeichnung bis zur Serienfertigung

  • 1. Anfrage und Konstruktionsdaten

    Kunden übermitteln uns technische Zeichnungen, CAD-Dateien oder Musterteile. Auf dieser Grundlage erfolgt eine Machbarkeitsanalyse sowie die Abstimmung technischer Anforderungen

  • 2. Material- und Konstruktionsauswahl

    Gemeinsam mit dem Kunden definieren wir Werkstoff, Gewebeverstärkung, Wandstärke und Shore-Härte. Alle Parameter werden exakt auf Medium, Temperatur, Druck und Einsatzbedingungen abgestimmt.

  • 3. Prototypenfertigung und Funktionsprüfung

    Nach der Freigabe der Konstruktionsdaten erfolgt die Herstellung eines Prototyps. Dieser wird unter praxisnahen Bedingungen auf Funktion, Passgenauigkeit und Beständigkeit geprüft.

  • 4. Serienproduktion und Qualitätssicherung

    Nach erfolgreicher Validierung des Prototyps beginnt die Serienfertigung. Jeder Produktionsschritt unterliegt einer kontinuierlichen Qualitätskontrolle gemäß den vereinbarten Spezifikationen.
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