Rohrtechnik im Überblick

Rohrsysteme sind zentrale Bauelemente im Maschinen- und Anlagenbau, in der Fahrzeugtechnik sowie in industriellen Produktionsprozessen.

ENKATEC® bietet ein breites Spektrum an Rohrlösungen aus Aluminium, Edelstahl und Stahl – von präzisen Leitungsrohren für den Medien- und Drucktransport bis hin zu robusten Konstruktionsrohren für statische Anwendungen.

Unsere Expertise umfasst die komplette Prozesskette: Werkstoffauswahl, Fertigungsverfahren, Rohrbearbeitung und Qualitätssicherung – für langlebige und passgenaue Ergebnisse nach kundenspezifischer Spezifikation.

Unterscheidung nach Anwendungsbereich: Leitungs- und Konstruktionsrohre

  • Leitungsrohre

    Leitungsrohre dienen der gezielten Führung und dem sicheren Transport von Medien wie Luft, Kühlmittel, Öl oder Kraftstoff. Sie müssen hohen Innendrücken, Temperaturschwankungen und chemischen Einflüssen standhalten. ENKATEC® fertigt Leitungsrohre aus hochwertigen Werkstoffen wie Aluminium oder Edelstahl – präzise, korrosionsbeständig und mit optionaler Oberflächenbehandlung für maximale Lebensdauer.


  • Konstruktionsrohre

    Konstruktionsrohre werden dort eingesetzt, wo strukturelle Festigkeit und Formstabilität im Vordergrund stehen – etwa im Rahmen-, Gestell- und Maschinenbau. Sie sind auf hohe Steifigkeit, Maßhaltigkeit und Belastbarkeit bei Druck von außen ausgelegt. ENKATEC® liefert Konstruktionsrohre in verschiedenen Querschnitten, Wandstärken und Materialien – auf Wunsch bearbeitet, gebogen oder oberflächenveredelt für Ihre Anwendung.

Werkstoffe in der Rohrtechnik

ENKATEC® verarbeitet eine Vielzahl hochwertiger Metallwerkstoffe, die je nach Anwendung gezielt ausgewählt werden.


Je nach mechanischer Belastung, Druckverhältnissen, Korrosionsanforderungen oder Gewichtsoptimierung kommen unterschiedliche Materialien zum Einsatz.


So entstehen Rohrlösungen, die sowohl im Leitungsbau (z. B. Medienführung unter Druck) als auch in der Konstruktion (z. B. Rahmen, Halterungen, Strukturkomponenten) optimal performen.


  • Aluminium

    Leicht, korrosionsbeständig und gut formbar – Aluminium ist der bevorzugte Werkstoff für Ladeluft- und Kühlmittelleitungen, Luftführungssysteme sowie Anwendungen, bei denen Gewichtseinsparung entscheidend ist.

    Durch seine hohe Wärmeleitfähigkeit und saubere Oberflächenoptik ist es zudem im Motorsport, Apparatebau und Maschinenbau weit verbreitet.

  • Edelstahl

    Rostfrei, druckstabil und temperaturbeständig – Edelstahl ist die erste Wahl für Öl- und Kraftstoffleitungen, Hydrauliksysteme und chemisch anspruchsvolle Umgebungen.

    Er widersteht Vibrationen, hohen Temperaturen und aggressiven Medien, wodurch er in industriellen Prozesssystemen und im Hochdruckbereich unverzichtbar ist.

  • Stahl (verzinkt oder unbeschichtet)

    Besonders robust und tragfähig – Stahlrohre werden bevorzugt in konstruktiven Anwendungen eingesetzt, etwa im Maschinenbau, Gestellbau oder Stützsystemen.


    Verzinkte Varianten bieten zusätzlichen Korrosionsschutz, während unbeschichtete Rohre leicht zu schweißen und zu bearbeiten sind. Ideal, wenn mechanische Stabilität wichtiger ist als Gewicht.

  • Sonderwerkstoffe (Kupfer, Titan, Messing u. a.)

    Für spezielle Anforderungen bietet ENKATEC® auf Anfrage Sonderwerkstoffe an – etwa Kupfer für exzellente Wärmeleitfähigkeit, Titan für extreme Festigkeit bei geringem Gewicht oder Messing für chemische Beständigkeit und ästhetische Oberflächen.

    Diese Materialien kommen vor allem in Prototypenbau, Sondermaschinenbau und Hochleistungsanwendungen zum Einsatz.

Edelstähle

Edelstahl – Übersicht gängiger Werkstoffnummern und Anwendungen

1.4301

1.4301 (AISI 304 / V2A)

Standard-Edelstahl. Sehr gute Korrosionsbeständigkeit, gut schweißbar.

Typische Anwendungen: Allgemeiner Maschinenbau, KFZ, Lebensmitteltechnik (trockene Bereiche).

1.4307

1.4307 (AISI 304L)

Edelstahl mit niedrigem Kohlenstoffgehalt. Besonders schweißfreundlich, geringere interkristalline Korrosion.

Typische Anwendungen: Druckbehälter, Rohrleitungen, Apparatebau.

1.4404

1.4404 (AISI 316L / V4A)

Molybdänhaltiger Edelstahl. Hervorragende Korrosionsbeständigkeit, seewasserbeständig, beständig gegen Chloride.

Typische Anwendungen: Lebensmittelindustrie, Chemie, Marine, Anlagenbau.

1.4571

1.4571 (AISI 316Ti)

Titanstabilisiert, sehr beständig gegen Säuren und hohe Temperaturen.

Typische Anwendungen: Chemische Anlagen, Abgassysteme, Wärmetauscher.

1.4541

1.4541 (AISI 321)

Edelstahl mit Titanzusatz. Gute Hochtemperaturbeständigkeit und Oxidationsresistenz.

Typische Anwendungen: Auspuffsysteme, Abgasanlagen, Wärmetauscher.

1.4435

1.4435 (AISI 316L mod.)

Reinheitsmodifizierter Edelstahl. Höchste Korrosionsbeständigkeit, geeignet für pharmazeutische und biotechnologische Anwendungen.

Typische Anwendungen: Pharma-, Biotech- und Medizintechnik.

Aluminium

Übersicht gängiger Legierungen und Anwendungen

EN AW-6060

EN AW-6060 (AlMgSi0.5)

Sehr gut formbar, gut eloxierbar, mittlere Festigkeit.

Typische Anwendungen: Architektur, Profile, leichte Rohrleitungen.

EN AW-6061

EN AW-6061 (AlMg1SiCu)

Hohe Festigkeit, gute Schweißbarkeit, korrosionsbeständig.

Typische Anwendungen: Fahrzeugbau, Maschinenbau, Druckluftsysteme.

EN AW-6063

EN AW-6063 (AlMgSi0.7 / T6063)

Standardlegierung für Strangpressrohre. Exzellente Oberfläche, gute Formbarkeit, korrosionsbeständig.

Typische Anwendungen: Ladeluftsysteme, Apparatebau, Luftführungen.

EN AW-6082

EN AW-6082 (AlSi1MgMn)

Sehr hohe Festigkeit, gut schweißbar, weniger gut eloxierbar.

Typische Anwendungen: Schwerlastkonstruktionen, Rahmen, Industrieanlagen.

EN AW-7075

EN AW-7075 (AlZn5.5MgCu)

Sehr hohe Festigkeit, schwer schweißbar, begrenzt korrosionsbeständig.

Typische Anwendungen: Motorsport, Luftfahrt, Hochleistungsbau.

EN AW-1050A

EN AW-1050A (Al99.5)

Reinaluminium, hohe elektrische Leitfähigkeit, weich, sehr korrosionsbeständig.

Typische Anwendungen: Wärmetauscher, Dekor, Chemieanlagen.

Fertigungsverfahren von Rohren

Die Wahl des richtigen Fertigungsverfahrens ist entscheidend für die mechanischen Eigenschaften, Maßhaltigkeit und Wirtschaftlichkeit eines Rohrsystems.

Je nach Einsatzbereich – ob in Hochdrucksystemen, Kühlmittelleitungen oder tragenden Konstruktionen – unterscheiden sich die Anforderungen an Festigkeit, Oberflächengüte, Maßgenauigkeit und Schweißbarkeit erheblich.

Während geschweißte Rohre eine wirtschaftliche Lösung für mittlere Belastungen bieten, überzeugen nahtlos gezogene Rohre durch ihre homogene Struktur und Druckstabilität.
Stranggepresste oder Stranggussrohre wiederum sind ideal, wenn präzise Profile, geringe Toleranzen oder optisch hochwertige Oberflächen gefordert sind – beispielsweise in Ladeluftsystemen oder Leichtbauanwendungen.

Die Entscheidung für das geeignete Verfahren hängt daher stets von drei Faktoren ab:

  • den mechanischen Anforderungen (Druck, Temperatur, Belastung),
  • den geometrischen Anforderungen (Form, Querschnitt, Maßhaltigkeit)
  • und dem wirtschaftlichen Rahmen (Serienfertigung, Stückzahl, Materialkosten).

Durch die gezielte Kombination von Werkstoff, Fertigung und Bearbeitung bietet ENKATEC® technisch wie wirtschaftlich optimierte Rohrlösungen – passgenau für jede industrielle Anwendung.

Geschweißte Rohre

Herstellung: Aus gewalztem Blech geformt und längs- oder spiralförmig verschweißt.
Eigenschaften: Wirtschaftliche Lösung für viele Standardanwendungen.

Vorteile:

  • Kosteneffizient und gut verfügbar
  • Große Werkstoffauswahl
  • Ausreichend stabil für mittlere Druckbereiche

    Nachteile:
  • Potentielle Schwächung entlang der Schweißnaht
  • Geringere Homogenität als bei nahtlosen Rohren

Typische Anwendungen: Abgasführungen, Kühlmittelleitungen, konstruktive Anwendungen.
Wirtschaftlichkeit: Preislich am günstigsten, ideal bei mittleren Belastungen.

Nahtlos gezogene Rohre

Herstellung: Aus Vollmaterial gebohrt oder gewalzt, anschließend kaltgezogen.
Eigenschaften: Homogene Struktur, keine Schweißnaht, sehr hohe Maßgenauigkeit und Festigkeit.

Vorteile:

  • Hohe Druck- und Temperaturbeständigkeit
  • Exzellente Maßhaltigkeit und Oberflächengüte
  • Keine Nahtschwächung

Nachteile:

  • Höhere Produktionskosten
  • Aufwändiger Fertigungsprozess

Typische Anwendungen: Hydraulikleitungen, Hochdrucksysteme, chemische Anlagen, Luftfahrt.
Wirtschaftlichkeit: Hochpreisig, aber technisch unverzichtbar bei hohen Drücken oder sicherheitskritischen Anwendungen.

Stranggepresste / Stranggussrohre

Herstellung: Aluminium oder Nichteisenmetalle werden unter Druck durch eine Matrize gepresst.
Eigenschaften: Sehr präzise Querschnitte, glatte Oberflächen, besonders geeignet für komplexe Profile.

Vorteile:

  • Hohe Oberflächenqualität
  • Frei formbare Querschnitte
  • Gute mechanische Eigenschaften bei geringem Gewicht

    Nachteile:
  • Teurer als geschweißte Varianten
  • Eingeschränkt für sehr hohe Drücke

Typische Anwendungen: Ladeluftrohre, Leichtbaukonstruktionen, Apparatebau.
Wirtschaftlichkeit: Mittleres Preisniveau, optimal für Aluminiumkomponenten im Fahrzeug- und Maschinenbau.

Schaltflächenbeschriftung

    Formgebung & Funktionsanpassungen

    In diesem Schritt erhält das Rohr seine endgültige Geometrie und Funktionalität.

    Dazu zählen Biegearbeiten, Bördelungen, Wülste, Aufweitungen oder Flanschanarbeitungen.

    Durch diese Umformprozesse entstehen mechanisch sichere und montagefreundliche Verbindungen, die auch bei Druck- und Vibrationsbelastung dauerhaft stabil bleiben.

    Verfahren: CNC- und Dornbiegen, Bördeln, Anstauchen, Walzverfahren.

    Anwendungen: Ladeluft-, Kühlmittel- und Hydrauliksysteme, Rohrsysteme im Maschinen- und Fahrzeugbau.

    Schweiß- und Wärmeprozesse


    Je nach Anforderung werden Rohrsegmente, Halterungen oder Flansche verschweißt, verlötet oder wärmebehandelt, um strukturelle Stabilität oder Dichtheit zu gewährleisten.

    Verfahren: WIG-, MIG-, TIG-Schweißen, Hartlöten, Punktschweißen.

    Anschließend erfolgt das chemische Beizen, um Anlauffarben und Oxide zu entfernen, sowie das Passivieren zur Wiederherstellung der Korrosionsbeständigkeit bei Edelstahl.

    Anwendungen: Hochdruckleitungen, Edelstahlbaugruppen, Anlagenkomponenten.

    Oberflächenbehandlung

    Nach der vollständigen Formgebung und Wärmebehandlung wird die Oberfläche des Rohrs je nach Einsatzbereich veredelt, geschützt oder optisch aufgewertet.

    Ziele: Korrosionsschutz, verbesserte Optik, funktionale Eigenschaften (z. B. Hygiene, elektrische Isolation).

    Polieren

    Polieren

    Mechanische oder elektrolytische Glättung der Oberfläche.

    Vorteile: Hochglänzende Optik, geringere Anhaftung von Schmutz und Medien, verbesserte Strömungseigenschaften.

    Einsatz: Sichtrohre, Edelstahl-Leitungen in Maschinen oder Designkomponenten.

    Eloxieren

    Eloxieren

    Oxidische Schutzschicht durch elektrochemisches Verfahren (nur bei Aluminium).

    Vorteile: Korrosionsbeständigkeit, dekorative Farbgebung, harte Oberfläche.

    Einsatz: Aluminiumrohre in Ladeluftsystemen, Apparatebau, Luftführungssysteme.

    Pulverbeschichten

    Pulverbeschichten

    Aufbringen einer elektrisch geladenen Pulverschicht und anschließendes Einbrennen.

    Vorteile: Hoher Korrosionsschutz, frei gestaltbare Farbe, robuste Oberfläche.

    Einsatz: Rahmen, Konstruktionselemente, industrielle Baugruppen.

    Passivieren

    Passivieren

    Chemische Nachbehandlung von Edelstahl, um die schützende Chromoxidschicht zu verstärken.

    Vorteile: Verbesserte Korrosionsbeständigkeit, insbesondere bei Kontakt mit Feuchtigkeit oder Chemikalien.

    Einsatz: Edelstahlleitungen in Chemie, Lebensmittelindustrie, Außenbereichen.

    Chemisches Beizen

    Chemisches Beizen

    Entfernung von Anlauffarben, Schweißrückständen und Oxiden von der Oberfläche.

    Vorteile: Reine Metalloberfläche, ideale Grundlage für Passivierung oder Beschichtung.

    Einsatz: Schweißkonstruktionen, Edelstahlrohre nach thermischer Bearbeitung.

    Prozessablauf - Von der Zeichnung bis zur Serienfertigung

    • 1. Anfrage und Konstruktionsdaten


      Im ersten Schritt erhalten wir von unseren Kunden technische Zeichnungen, Muster oder CAD-Daten.

      Auf dieser Grundlage analysieren wir die Anforderungen an Druck, Temperatur, Medium und mechanische Belastung und erarbeiten eine technische Lösung, die wirtschaftlich und prozesssicher umsetzbar ist.

    • 2. Material- und Konstruktionsauswahl


      Gemeinsam mit dem Kunden definieren wir den geeigneten Werkstoff (z. B. Aluminium, Edelstahl, Stahl) und wählen das passende Fertigungsverfahren – geschweißt, nahtlos oder stranggepresst – entsprechend den Belastungs- und Kostenanforderungen.

      Darüber hinaus werden Formgebung, Rohrdurchmesser, Wandstärke und Oberflächenanforderungen präzise abgestimmt, um die optimale Balance zwischen Stabilität, Gewicht und Wirtschaftlichkeit zu erreichen.

    • 3. Prototypenfertigung und Funktionsprüfung


      Anhand der abgestimmten Spezifikationen erfolgt die Fertigung eines funktionsfähigen Prototyps.

      Dieser wird im Anschluss unter realen Bedingungen geprüft, vermessen und validiert, um Passgenauigkeit, Dichtheit und Belastbarkeit zu bestätigen.

      Erforderliche Optimierungen fließen direkt in die Serienfertigung ein.

    • 4. Serienproduktion und Qualitätssicherung


      Nach erfolgreicher Freigabe wird das Produkt in Serie gefertigt – mit kontinuierlicher Qualitätskontrolle über alle Produktionsschritte hinweg.

      Jedes Rohr kann auf Wunsch mit Materialzeugnissen, Prüfprotokollen und Chargenverfolgung geliefert werden.

      So entstehen präzise gefertigte, langlebige Rohrsysteme, die exakt den technischen Anforderungen des Kunden entsprechen.
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